Cetakan injeksi, cetakan kompresi dan cetakan ekstrusi karet

Cetakan injeksi, cetakan kompresi dan ekstrusicetakan karet

Proses pencetakan injeksi

1. Aliran proses: Pertama, bahan baku karet dikeringkan, dipanaskan sebelumnya dan pretreatment lainnya dilakukan untuk memastikan stabilitas kinerja bahan baku. Bahan baku karet pretreated dimasukkan ke dalam tong mesin cetakan injeksi dan dilebur oleh perangkat pemanas. Sekrup mesin cetakan injeksi mendorong karet cair ke depan dan dengan cepat menyuntikkannya ke dalam rongga cetakan tertutup di bawah tekanan tinggi. Setelah injeksi ke dalam cetakan, tekanan dan waktu tertentu dipertahankan untuk memungkinkan karet terbentuk sepenuhnya dalam cetakan. Setelah cetakan, produk karet didinginkan oleh sistem pendingin di dalam cetakan untuk memadat dan membentuknya. Ketika produk benar -benar didinginkan, cetakan dibuka dan produk jadi dikeluarkan dari cetakan oleh robot atau secara manual. Akhirnya, produk ini mengalami proses pasca pemrosesan seperti pemangkasan, deburring, dan inspeksi untuk menghilangkan kelebihan kilat, gerinda, dll., Dan untuk memeriksa apakah ukuran, penampilan, dan kinerja produk memenuhi persyaratan.
2. Peralatan dan cetakan: Peralatan tersebut terutama mencakup mesin cetak injeksi, yang terdiri dari sistem injeksi, sistem penjepitan cetakan, sistem hidrolik, sistem kontrol kelistrikan, dll. Cetakan adalah komponen kunci dari cetakan injeksi, umumnya terdiri dari cetakan tetap dan a cetakan yang dapat dipindahkan, dan berisi struktur geometris yang kompleks seperti gerbang, pelari, dan rongga cetakan.
3. Kontrol Parameter Proses: Suhu leleh harus dipilih sesuai dengan jenis dan karakteristik bahan baku karet. Suhu yang terlalu tinggi dapat menyebabkan degradasi karet, sementara suhu terlalu rendah akan mempengaruhi fluiditas. Tekanan injeksi menentukan kecepatan pengisian dan derajat karet yang meleleh dalam cetakan. Tekanan yang tidak mencukupi akan menyebabkan kekurangan produk, sedangkan tekanan yang berlebihan dapat menyebabkan cacat seperti flash. Waktu penahanan memiliki pengaruh penting pada akurasi dimensi dan kualitas internal produk, dan harus secara wajar ditetapkan sesuai dengan ketebalan dinding dan struktur produk. Waktu pendinginan harus memastikan bahwa produk karet sepenuhnya didinginkan dan dipadatkan. Waktu yang terlalu singkat dapat menyebabkan produk berubah bentuk setelah demolding.
4. Area aplikasi: Biasa digunakan dalam pembuatan produk karet dengan bentuk kompleks dan persyaratan akurasi dimensi tinggi, seperti ban mobil, segel karet, kancing karet, dan mainan karet.

Proses pencetakan kompresi

1. Aliran Proses: Pertama, plastisisasi karet mentah untuk mengurangi elastisitasnya dan meningkatkan plastisitasnya. Kemudian campur karet plastis dengan berbagai agen peracikan (seperti vulcanizer, akselerator, pengisi, dll.) Pada mixer karet untuk membuat karet campuran. Potong atau menimbang karet campuran menjadi kosong karet dari spesifikasi tertentu sesuai dengan bentuk dan persyaratan ukuran produk. Masukkan karet yang kosong ke dalam rongga cetakan yang sudah dipanaskan sebelumnya, dan setelah cetakan ditutup, oleskan tekanan dan suhu tertentu melalui peralatan seperti vulkanizer datar untuk vulkanisir dan membentuk karet kosong di cetakan. Setelah vulkanisasi selesai, buka cetakan, keluarkan produk, dan lakukan prosedur pasca pemrosesan seperti pendinginan, pemangkasan, dan inspeksi.
2. Peralatan dan Cetakan: Peralatan terutama mencakup vulcanizer datar, yang memberikan tekanan dan suhu untuk vulkanisir dan membentuk karet dalam cetakan. Cetakan biasanya terdiri dari cetakan atas dan cetakan yang lebih rendah, dengan struktur yang relatif sederhana, dan dirancang dan diproduksi sesuai dengan bentuk dan ukuran produk.
3. Kontrol parameter proses: Suhu vulkanisasi secara langsung mempengaruhi kecepatan vulkanisasi karet dan kinerja produk. Bahan karet yang berbeda memiliki rentang suhu vulkanisasi yang berbeda. Tekanan vulkanisasi membantu karet mengalir dan mengisi cetakan, memastikan kekompakan dan keakuratan dimensi produk. Tekanan harus ditentukan sesuai dengan karakteristik karet dan struktur produk. Waktu vulkanisasi menentukan derajat reaksi vulkanisasi karet. Jika waktunya terlalu singkat, vulkanisasi tidak selesai dan kinerja produk buruk; jika waktunya terlalu lama, hal ini dapat menyebabkan vulkanisasi berlebihan sehingga membuat produk menjadi keras dan rapuh.
4. Area aplikasi: banyak digunakan dalam pembuatan produk karet besar, seperti ban mobil, sol karet, segel karet, peredam guncangan karet, bantalan karet, dll., Serta beberapa produk karet dengan bentuk yang relatif sederhana dan batch besar.

Proses pencetakan ekstrusi

1. Alur proses: Tambahkan bahan mentah karet ke dalam hopper ekstruder, dan dorong bahan mentah ke depan melalui putaran sekrup. Selama proses pengepresan, bahan mentah dipanaskan oleh laras dan dicukur oleh sekrup, dan secara bertahap meleleh dan menjadi plastis. Karet plastis diperas dengan sekrup dan diekstrusi melalui cetakan untuk membentuk produk karet kontinu dengan bentuk dan ukuran tertentu. Produk karet yang diekstrusi didinginkan dan dibentuk dengan alat pendingin, yang dapat berpendingin udara atau berpendingin air. Produk yang didinginkan kemudian mengalami perlakuan selanjutnya seperti traksi, pengeritingan, dan pemotongan sesuai kebutuhan untuk mendapatkan produk akhir.
2. Peralatan dan cetakan: Peralatan tersebut terutama berupa ekstruder karet, yang terdiri dari tong, sekrup, alat pengumpan, cetakan, alat pendingin, dll. Cetakan tersebut terutama berupa cetakan dan cetakan mulut. Cetakan mengubah gerakan spiral karet menjadi gerakan linier dan memberikan tekanan yang diperlukan sebelum ekstrusi. Cetakan mulut menentukan bentuk penampang dan ukuran produk yang diekstrusi.
3. Kontrol Parameter Proses: Suhu ekstrusi mencakup suhu barel dan suhu die, yang harus diatur sesuai dengan karakteristik bahan baku karet dan persyaratan proses ekstrusi. Suhu terlalu tinggi atau terlalu rendah akan mempengaruhi kualitas ekstrusi. Kecepatan sekrup menentukan kecepatan ekstrusi dan output senyawa karet, dan juga mempengaruhi efek plastisisasi senyawa karet dan kualitas produk. Perlu disesuaikan sesuai dengan sifat senyawa karet dan ukuran die. Tekanan ekstrusi mempengaruhi aliran dan cetakan senyawa karet di die dan die. Tekanan yang tidak stabil akan menyebabkan fluktuasi ukuran produk atau kualitas permukaan yang buruk.
4. Area aplikasi: Terutama digunakan dalam produksi produk karet dengan bentuk penampang kontinu, seperti pipa karet, strip penyegel karet, kawat karet dan selubung kabel, dan strip karet berbentuk khusus.

• Bagaimana memilih proses pencetakan yang cocok untuk produk karet?

Memilih proses cetakan yang cocok untuk produk karet membutuhkan pertimbangan komprehensif dari berbagai faktor. Berikut ini adalah beberapa poin utama

Bentuk dan kompleksitas produk karet

• Kompleksitas bentuk tinggi

Jika produk karet memiliki struktur internal yang kompleks, bagian berdinding tipis, detail halus, atau banyak tonjolan di arah berbeda, cetakan injeksi biasanya merupakan pilihan terbaik. Misalnya, terdapat banyak tombol dan tanda kecil pada keypad karet, dan cetakan injeksi dapat mengisi rongga cetakan secara akurat untuk melengkapi detail produk. Karena cetakan injeksi menyuntikkan karet cair ke dalam cetakan tertutup di bawah tekanan tinggi, cetakan ini dapat meniru bentuk cetakan yang kompleks dengan baik.

• Bentuknya relatif sederhana

Untuk produk karet dengan bentuk biasa dan bentuk sederhana, seperti gasket karet bulat atau persegi, pipa sederhana, dll., cetakan ekstrusi atau kompresi mungkin lebih cocok. Misalnya, cetakan ekstrusi dapat secara efisien menghasilkan pipa kontinu, dan bentuk penampang yang diinginkan dapat diperoleh dengan menyesuaikan bentuk cetakan; cetakan kompresi juga dapat menangani produk balok datar atau sederhana dengan baik, asalkan bentuk cetakannya sesuai dengan tampilan produk.

Persyaratan ukuran produk

• Produk besar

Cetakan kompresi memiliki keunggulan dalam pembuatan produk karet berukuran besar. Karena memasukkan blanko karet ke dalam cetakan dan kemudian langsung menekan vulkanisasinya, hal ini dapat lebih menjamin kualitas internal dan kinerja keseluruhan produk besar. Misalnya, bantalan industri karet besar atau ban mobil (bagian dari proses), cetakan kompresi dapat memastikan bahwa karet divulkanisasi secara seragam dalam rentang ukuran yang besar, menghindari masalah cetakan yang tidak rata karena ukuran yang terlalu besar.

• Produk berukuran kecil hingga menengah

Cetakan injeksi dan cetakan ekstrusi banyak digunakan dalam produksi produk berukuran kecil hingga menengah. Cetakan injeksi dapat secara akurat mengontrol keakuratan dimensi produk kecil dan cocok untuk produksi segel karet kecil, mainan, dll. Cetakan ekstrusi dapat terus menghasilkan produk berukuran sedang dengan persyaratan panjang tertentu, seperti strip penyegel karet berukuran sedang, dan dapat dipotong menjadi panjang yang sesuai kebutuhan, dan stabilitas dimensinya juga baik.

Batch produksi dan persyaratan efisiensi

• Produksi volume tinggi

Cetakan injeksi dan pencetakan ekstrusi cocok untuk produksi massal. Siklus produksi cetakan injeksi relatif singkat. Setelah cetakan didebug, dapat dengan cepat disuntikkan ke dalam batch, seperti sejumlah besar aksesori ponsel karet. Cetakan ekstrusi adalah proses produksi yang berkelanjutan. Selama pasokan bahan baku cukup dan peralatan beroperasi secara normal, produk dengan bentuk cross-sectional yang sama dapat diproduksi terus menerus, seperti sejumlah besar selubung kawat dan kabel.

• Produksi batch kecil

Pencetakan kompresi lebih fleksibel untuk produksi batch kecil. Meskipun siklus produksi tunggal cetakan kompresi mungkin lebih panjang, biaya cetakan relatif rendah. Untuk beberapa produk karet batch kecil dengan bentuk yang kurang kompleks dan persyaratan ukuran yang kurang tinggi, seperti peredam kejut karet kecil yang disesuaikan, lebih mudah untuk mencapai produksi yang ekonomis dan efisien.

Persyaratan kinerja produk

• Persyaratan kinerja fisik yang tinggi

Jika ada persyaratan ketat tentang sifat fisik produk karet (seperti kekuatan, kekerasan, elastisitas, dll.), Pencetakan kompresi dan cetakan injeksi mungkin lebih cocok. Dua proses cetakan ini dapat mengontrol tingkat vulkanisasi dan struktur internal karet selama proses pencetakan, sehingga produk memiliki sifat fisik yang lebih baik. Misalnya, untuk segel karet yang membutuhkan kekuatan tinggi, cetakan injeksi atau cetakan kompresi dapat secara akurat mengontrol kondisi vulkanisasi, sehingga rantai molekul karet lebih baik terkait silang dan kinerja produk ditingkatkan.

Persyaratan Kualitas Penampilan Tinggi

Cetakan injeksi unggul dalam produksi produk yang membutuhkan kualitas penampilan tinggi. Karena dicetak dalam cetakan tertutup, lapisan permukaan produk tinggi dan cacat permukaan dapat dikurangi secara efektif. Misalnya, untuk mainan karet atau produk karet dekoratif yang perlu memiliki penampilan yang baik, cetakan injeksi dapat menghasilkan produk dengan permukaan yang halus dan tidak ada cacat yang jelas.

Faktor biaya

• Biaya cetakan

Cetakan cetakan injeksi biasanya lebih rumit dan mahal. Jika keluaran produk tidak cukup untuk menyebarkan biaya cetakan, hal ini dapat menyebabkan biaya produksi yang berlebihan. Cetakan cetakan kompresi relatif sederhana dan berbiaya rendah, cocok untuk beberapa produk yang tidak memerlukan presisi cetakan yang tinggi. Cetakan cetakan ekstrusi sebagian besar berupa cetakan kepala dan mulut, dan biayanya relatif rendah. Terutama ketika memproduksi pipa atau profil dengan berbagai spesifikasi, biaya penggantian cetakan mulut lebih rendah dibandingkan pembuatan ulang cetakan injeksi atau cetakan kompresi.

• Biaya peralatan dan biaya operasi

Peralatan cetak injeksi (mesin cetak injeksi) memiliki biaya tinggi, tetapi juga otomatisasi tingkat tinggi, efisiensi produksi tinggi, dan biaya unit dapat dikurangi dalam produksi skala besar. Peralatan pencetakan kompresi (vulkanisir datar, dll.) memiliki biaya yang relatif rendah, namun kecepatan produksinya lambat. Mengingat efisiensi produksi, biaya operasional mungkin meningkat karena siklus produksi yang panjang. Peralatan cetakan ekstrusi memiliki biaya yang moderat, dan biaya pengoperasiannya terutama bergantung pada konsumsi bahan baku dan konsumsi energi. Dalam proses produksi berkelanjutan, jika parameter proses dapat dikontrol secara wajar, efektivitas biaya yang lebih baik dapat dicapai.

Hubungi kamiuntuk lebih banyak komunikasi proses pencetakan karet.